Die neue Idee: Holz-Wortuhr

Die neue Idee ist es, eine Uhr zu bauen, die kleiner ist, die nicht so ein kompliziertes Gehäuse hat und die nicht auf die Fronten wie bisher angewiesen ist.

Entwickelt habe ich daher zwei Versionen, eine 300x300mm und eine 350x350mm.

Beide bestehen aus einer dünnen Grundplatte, auf die ALLES aufgebaut wird. Darauf wird ein Gehäuse aus 30mm Multiplex aufgesetzt. In die Vorderseite wird dann die Diffusionsplatte und die Front eingelassen.

Da der Laser, der mir zur Verfügung steht. leider nur 230mm Breite spannen kann, geht die Frontplatte nicht mehr über die gesamte Vorderseite.

6.11.2017 - Hier die ersten Bilder

Entwurf

Bohrschablone

Bohrschablone geplottet und aufgeklebt zum Bohren der Löcher, die die Einzel-Zellen bilden

114 Löcher 12mm gebohrt

erste Beleuchtungstests

Als nächstes brauche ich Unterstützung. Da kommt mir mein Neffe Max zu Hilfe. Er hat Zugriff auf eine CNC-Fräse.

Also habe ich die zu fräsenden Bereiche per Plotfolie markiert und ihm die Zeichnungen als *.dxf bzw *.dwg inkl der Multiplex-Platten geschickt. Knapp 10 kg. Mal sehen und wiegen, wieviel das nach dem Fräsen noch wiegt.

 

Das gefräste Ergebnis

10.11.2017: Ich warte sehnsüchtig auf das Eintreffen der fertigen Teile

Panne an der Rost-Wortuhr

oh Schreck: die Minutenpunkte bei der einen Uhr gehen nicht. zuerst habe ich an ein Softwareproblem gedacht. War es aber nicht.

Alle vier Minuten-LEDs waren kaputt. 

Der Austausch war ein Mega Akt: alles auseinandernehmen, alle Ecken neu verkabeln - nix.

Also alle Eck-LEDs austauschen, neue verlöten und wieder in die Eck-Flaschenhals-Mini-Gehäuse einbauen.

Als allerletzte Maßnahme wurden dann die Eck-LED-Gehäuse zwischen Rahmen und aufgeschraubtem Deckel mit schwarzen Silikon versigelt, damit da nichts mehr durchleuchtet. Ausserdem haben die diversen Platinen kleine Kontroll-LEDs, die störend hell leuchten. Auch auf diese LEDs kam jeweils ein Klecks Silikon.

zweite Uhr wird fertiggestellt

die zweite Uhr wird fertiggestellt und funktioniert auf Anhieb.
Denn es ist gelungen, noch eine zweite Frontplatte zu bekommen.

Auch diese Uhr funktioniert auf Anhieb

 

Hier einmal der Aufbau ohne und mit Front. Allerdings ist die Front noch roh und nicht verrostet.
Es folgen nun wochenlange Anstrengungen die Front schnell zu verrosten.
Experimentiert wurde mit

1. Essigessenz aufsprühen - dauert ewig, Rost nicht sehr stabil

2. Kupfer in Salzsäure auflösen und auf das Blech streichen - sehr ätzenden Dämpfe, kein schöner Rost, hält auch nicht gut

3. draussen liegen lassen, vollregnen lassen und immer wieder mit Salz bestreuen und immer wieder mit Wasser und Essigessenz besprühen. Das zeigt die besten Ergebnisse. Das Wichtigste ist aber - Zeit und warten

  

nachdem ich weitgehend mit dem Ergebnis zufrieden bin, und der Rost auch ganz gut aussieht und hält, wurde die Front mit Öl eingestrichen um den Rostprozess zu stoppen und die Oberfläche so aufzubereiten, daß man zuhause auch mal anfassen kann, ohne den Rost abzuwischen oder dreckige Finger zu bekommen

erste Stellprobe zuhause

Zielgerade: endgültiger Zusammenbau

Jetzt biegt die Uhr auf die Zielgrade ein.
Die fertigen Platinen werden angebaut und angeschlossen. Ein Prozess der sich über Stunden und Tage hinzieht, weil ich mittendrin feststellen musste, daß das eine oder andere Loch an einer ungünstigen Stelle sitzt, ich falsch gedacht habe oder bedingt durch die diversen Kaben, dann doch Löcher an anderer Stelle brauche. Also alles wieder abbauen und neue Löcher bohren und entgraten (man will ja nicht, daß beim durchfädeln die Grate die Kabelisolierung beschädigen.

Und  hier das Ergebnis des Zusammenbaus:

Zusammenbau auf dem Schlachtfeld

Auf diesem Schlachtfeld entstehen die Platinen:

Und immer wieder Anschließen und Testen:

Auf die Schnelle noch eine halbe Testfront geplottet:

Platinen-Bestückung

Los gehts mit dem Bestücken. Immer von unten nach oben: erst die niedrigsten Bauteile und dann nach und nach immer größere bestücken und Löten.

  

  

Platinen layouten, ätzen, bohren, Test-Bestückung

Die Platinen sind fertig layoutet, geätzt und gebohrt. Nach Bestückung einwandfreie Funktion

Stepdown-Module wurden auf 5V abgeglichen.

Nach der Fertigstellung der ersten Netzplatine (einfacheres Layout) hab ich dann mehrere Platinen hergestellt.

geplotteter Bogen, vorbereitete Rohplatine 

aufgeklebte Plots, fertig zum Entgittern - eine echte Strafarbeit

fertig geätzte Platinen

fertig gebohrte Platinen